铝铸件的常见缺陷及其原因分析与防止方法

作者:山西中盛机械科技制造有限公司发布日期:2022-02-09浏览次数:4

一、气孔

特征:1.孔壁表面一般比较光滑,带有金属光泽。2.单个或成群或存在于铸件皮下。3.油烟气孔呈油黄色。

原因分析:1.液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中。2.金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔。3.合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔。

防止方法:1.浇注时防止空气卷入。2.合金液在进入型腔前先经过滤网以除合金液中的夹渣,氧化皮和气泡。3.更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应。4.在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊。

二、针孔

特征:1.均匀的分布在铸件的整个断面上的小孔(直径小于1㎜)。2.凝固快的部位孔小数量少,凝固慢的部位孔大数量也多。3.在共晶合金中呈圆形孔洞,在凝固间隔宽的合金中呈长形孔洞。4.在X光底片上呈小黑点在断口上呈互不连续的乳白色小凹点。

原因分析:合金在液体状态下熔解的气体(主要为氢),在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形式的孔洞。

防止方法:1.合金液体状态下彻底精炼除气。2.在凝固过程中加大凝固速度,防止溶解的气体自合金中析出。3.铸件在压力下凝固,防止合金溶解的气体析出。4.炉料、辅助材料及工具应干燥。

三、疏松

特征:1.呈海绵状的不紧密组织,严重时呈缩孔。2.孔的表面呈粗糙的凹坑,晶粒大。3.断口呈灰色或浅黄色,热处理后为灰白、浅黄或黑色。4.多在热节部位产生。5.在X光底片上呈云雾状荧光检查时呈密集的小亮点。

原因分析:1.合金液除气不干净形成气体性疏松。2.后凝固部位补缩不足。3.铸型局部过热、水分过多、排气不良。

防止方法:1.保持合理的凝固顺序和补缩。2.炉料净洁。3.在疏松部位放置冷铁。4.在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊。

四、夹杂

由涂料、造型材料、耐火材料等混入合金液中而形成的铸件表面或内部的与铸件成分不同的质点。

原因分析:1.外来物混入液体合金并浇注入铸型。2.精炼效果不良。3.铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落。

防止方法:1.仔细精炼并注意扒渣。2.熔炼工具涂料层应附着牢固。3.浇注系统及型腔应清理干净。4.炉料应保持洁净。5.表面夹杂可打磨去除,必要时可进行补焊。

五、夹渣

特征:1.氧化夹渣以团絮状存在于铸件内部,断口呈黄色或灰白色。2.熔剂夹渣呈暗褐色点状,夹渣清除后呈光滑表面的孔洞。在空气中暴露一段时间后,有时出现腐蚀特征。

原因分析:1.精炼变质处理后除渣不干净。2.精炼变质后静置时间不够。3.浇注系统不合理,二次氧化皮卷入合金液中。4.精炼后合金液搅动或被污染。

防止方法:1.严格执行精炼变质浇注工艺要求。2.浇注时应使金属液流平稳地注入铸型。3.炉料应保持净洁,回炉料处理及使用量应严格遵守工艺规程。

六、裂纹

特征:1.裂纹呈直线或不规则的曲线。2.热裂纹断面呈氧化特征,无金属光泽,多产生在热节区尖角内侧,厚薄断面交汇处,常和疏松共生。3.断裂金属表面洁净。

原因分析:1.铸件各部分冷却不均匀。2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩,内应力超过合金强度而产生裂纹。

防止方法:1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固,减少内应力。2.细化合金组织。3.选择适宜的浇注温度。4.增加铸型的退让性。

七、偏析

特征:1.在熔炼过程中坩埚底部和上部的化学成分不均匀。2.铸件的先凝固部位与后凝固部位的化学成分不均匀。

原因分析:1.合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同,多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不同。2.熔炼过程中某些元素形成的化合物因密度与母液密度不同,在一定温度范围,沿坩埚底部而造成化学成分不均匀。

防止方法:1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置。2.适当增加凝固冷却速度。

八、偏析瘤

特征:1.在铸件表面上形成瘤状的凸起物。2.金相检查一般为低熔点共晶富集区。

原因分析:当铸件中心部位尚未凝固时,铸件表面收缩中心未凝固的液相穿透表面相层渗出而生产。

防止方法:1.适当降低浇注温度。2.适当提高铸型的冷却能力。3.延长开型时间。

九、成分超差

特征:化学组元超过上限或低于下限含量,杂质元素超过允许的上限含量。

原因分析:1.中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大。2.炉料计算或配料称量错误。3.熔炼操作失当,易氧化元素烧损过大。4.熔炼搅拌不均,易偏析元素分布不均。

防止方法:1.炉前分析成分不合格时可适当进行调整。2.终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理。

十、冷隔

特征:铸件金属被氧化皮隔开,不完全隔为一体,即成冷隔。严重的就成为欠铸。冷隔常出现在铸件的顶部壁上,薄的水平面和垂直面上,厚薄转角处或在铸肋上。冷隔多呈线条状。

原因分析:1.浇注系统不当,使合金液流程过长,或汇流处集中在很薄的部位。2.铸型排气不良,使合金液流受阻,表面氧化,不能很好融合。3.浇注温度过低。4.铸件结构不当,如外缘圆角太小,合金液流


关键词:
联轴器又称联轴节。用来将不同机构中的主动轴和从动轴牢固地联接起来一同旋转,并传递运动和扭矩的机械部件。有时也用以联接轴与其他零件(如齿轮、带轮等)。常由两半合成,分别用键或紧配合等联接,紧固在两轴端,再通过某种方式将两半联接起来。联轴器可兼有补偿两轴之间由于制造安装不、工作时的变形或热膨胀等原因所发生的偏移(包括轴向偏移、径向偏移、角偏移或综合偏移);以及缓和冲击、吸振。  常用的联轴器大多已标准化或规格化,一般情况下只需要正确选择联轴器的类型、确定联轴器的型号及尺寸。必要时可对其易损的薄弱环节进行负荷能力的校核计算;转速高时还席验算其外缘的离心力和弹性元件的变形,讲行平衡校验等。  联轴器可分为柔性联轴器和刚性联轴器两大类。  柔性联轴器  在联轴器当中,有一部分是柔性的和可变形的。当连接两个旋转轴时,允许两个旋转轴的某种不对准,即,动态可变形联接。柔性联轴器的使用会降低对准的精度要求,便于测试,并且在转速不稳定的情况下具有良好的减震功能。但它有一个缺点,因为它的材料是橡胶,尼龙等,所以它的强度低,寿命短,承载能力小,不耐高温和低温,只适合低温场合。  1、梅花式联轴器  梅花式联轴器是一种广泛使用的联轴器,也称为爪式联轴器,它由两个金属爪盘和一个弹性体组成。两个金属爪盘通常是45钢,但铝合金在需要负载灵敏度的情况下也是有用的。其弹性体通常由工程塑料或橡胶组成。 弹性体的寿命是耦合的寿命。 弹性体的寿命为10年。由于弹性体具有缓冲和减少振动的功能,因此广泛用于强烈振动的情况。弹性体的极限温度决定了联轴器的使用温度,通常为-35至+ 80度。  2、弹性柱联轴器  弹性柱联轴器是一种由一些非金属弹性材料制成的销,放置在两半联轴器的法兰孔中。通过该引脚,可以连接两个半耦合器。联轴器的结构简单且易于制造。在不移动两个联轴器的情况下安装,拆卸和更换弹性元件是方便的。  3、弹簧式联轴器  弹簧式联轴器通过焊接或将波纹薄壁管直接连接到两半联轴器来传递运动。弹簧式联轴器结构简单,体积小,加工安装方便,传动精度高。它们主要用于需要紧凑结构和高传输精度的小功率精密机械和控制机构。  4、万向节联轴器  万向节联轴器利用其机构的特性,使两个轴不在同一轴上,并且轴之间存在角度。它可以实现两个轴的连续旋转,并可靠地传递扭矩和运动。万向节联轴器的大特点是其结构具有较大的角度补偿能力和紧凑的结构,但与其他联轴器相比,其传动效率不是很好。不同结构类型的万向节联轴器的两个轴之间的角度是不同的,通常在5-45之间。  刚性联轴器  刚性联轴器,顾名思义,刚性联轴器实际上是一种扭转刚性联轴器。即使承受负荷,也没有转弯间隙。即使存在产生负载的偏差,刚性联轴器仍然是刚性的以传递扭矩。刚性联轴器需要用于严格对齐连接两个轴而不会发生相对错位,因此它们在电机测试系统中的应用较少。当然,如果可以成功地控制相对位移(对准精度足够高),刚性耦合也可以在应用中发挥出色的作用。特别是小尺寸的刚性联轴器具有重量轻,超低惯性和高灵敏度的优点。在实际应用中,刚性联轴器具有免维护,超耐油和耐腐蚀的优点。  膜式联轴器  几组隔膜(不锈钢板)通过螺栓与两个半联轴器交错。每组隔膜由多个部件组成,它们分为连杆和不同形状的整个隔膜。膜耦合通过膜片的弹性变形补偿两个轴的相对位移。它是一种高性能的弹性联轴器,具有坚固的金属元素。它不需要润滑,结构紧凑,强度高,使用寿命长,无旋转间隙,不受温度和油污的影响。它具有耐酸,耐碱,耐腐蚀的特性,适用于高性能。轴系传动具有温度,高速和腐蚀性介质的工作条件。在结构特征方面,它有一个保险链接。当实际负载超过预定负载时,隔膜将断裂,切断运动和动力传递,从而保护机器的其余部分免受损坏并起到安全保护作用。 联轴器展示 配件展示 铸件展示 铸件展示 铸件展示 铸件展示 配件展示 配件展示 模具展示 模具展示